近日,ABB對一汽-大眾青島焊裝車間成功進行了改造升級。ABB為該車間提供了高質量的改造方案,涉及主焊、側圍外板、四門、前后蓋、調整線,并在28天內完成了突破性的集中改造,包括超過400臺機器人的調試、470多套夾具的安裝等,使原有產線成功升級,實現寶來、AU380和AU381三款車型隨機柔性生產。

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    這是ABB承接的來自一汽-大眾最大的改造項目,涉及焊裝車間三分之二的區域。改造前,該工廠主要生產一汽-大眾寶來車型,為了融入新一代AU380和AU381兩款車型(一汽某知名品牌未上市新車型),一汽-大眾決定進行改造。這也是一汽-大眾首次在寶來車型生產線上融入AU車型,實現柔性生產。


此次改造工程并非易事,面臨著一系列挑戰。

挑戰一:改造時間短

    按照原定計劃,改造時間為36天,但由于寶來車型是大眾的熱銷車型,下半年交付量比原計劃有很大的提升,為了確保一汽-大眾青島工廠完成交付產量,ABB將改造時間縮短為28天。為確保項目按期完成,ABB設計團隊對各線的改造內容進行了詳細到工位的梳理,形成了目視化、可直接指導拆裝的文件,并制定了詳細的班次工作計劃,匹配了超過460人的現場工作隊伍。

挑戰二:改造工程量大

    由于寶來車型與兩款AU車型具有很大差異,安裝團隊需要移動大量的原有生產設備,拆裝、吊裝等工作量巨大。為此,ABB現場安裝團隊提前兩天進場,同時確保改造物料提前就位,為改造進行了充分準備。在前期拆裝階段,ABB現場團隊分為兩班,24小時不間斷進行分區域、階梯式安裝,提前兩天完成了拆裝工作,使后續電氣調試得以提前開始。后期調試階段,ABB現場團隊白班配合一汽-大眾恢復寶來車型的生產,夜班進行設備調試工作,最終實現三車型的共線生產。

挑戰三:改造難度大

    為了匹配新AU車型的生產工藝,原寶來車型主線、頂蓋和側圍的板材需要從熱鍍鋅鋼板更改為電鍍鋅鋼板。由于板材變化,涉及的所有沖壓來件的尺寸和表面也全部變化,激光釬焊需要改變釬焊方向。為此,ABB現場團隊采用分段式釬焊進行試驗,最終找到合理的激光釬焊匹配參數,成功實現了對電鍍鋅鋼板的激光釬焊。

    此外,此次改造涉及的全部為外觀件,能否滿足新老車型的外觀質量要求并按期實現量產,是項目成功的關鍵。為此,ABB項目團隊與客戶共同成立了改造質量優化小組,將第一輪生產出來的零件送去質檢,收到質檢報告后,根據報告中的質量問題快速分析原因,提出解決方案并立即驗證,確保滿足質量要求。最終,ABB項目團隊成功實現了一汽-大眾新車型融入、老車型復產。


    此次改造對于一汽-大眾具有突破性的意義,是一汽-大眾首次在寶來車型生產線上融入AU車型。項目的成功實施,使一汽-大眾青島生產線的質量標準大幅提升,從大眾標準升級為AU標準。同時,一汽-大眾青島將能夠根據市場需求,隨時調整每種車型的產量,提升了生產柔性,得以靈活應對市場變化。

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